在这个领域，曾经使用过电除尘器，回转反向风袋式除尘器等，使用效果不很理想。从20世纪90年代起逐步采用低压脉冲长、短袋除尘器，其滤料按粉尘性质分别采用涤纶针刺毡，覆膜涤毡，防静电、防水防油涤纶针刺毡，使用效果好，排放浓度达到50mg/Nm3甚至20mg/Nm3 以下。

2 高炉出铁场除尘

在高炉出铁时，出铁口、主沟、撇渣器、渣沟、摆动流嘴或铁水罐等处产生大量含尘烟气。烟气温度60～100，含尘浓度5g/Nm3～15g/Nm3，有50％的烟尘粒度处于5μｍ～10μｍ之间。采用低压长袋脉冲除尘器进行净化处理，滤料采用涤纶针刺毡，应用效果较好，排放浓度50 mg/Nm3 甚至20mg/Nm3。

3 煤粉制备系统的除尘与煤粉收集

煤粉制备系统采用球磨机对烟煤进行粉磨，经粗粉分离再经袋式收尘器进行煤粉回收。袋式除尘器作为工艺系统的一部分称为煤粉收集器，既收尘又作为除尘器以保护环境防止大气污染。烟煤粉是一种易燃易爆粉体，除尘器必须采用防燃防爆措施。

早期的煤粉收集常用多级旋风除尘器，收粉效果较差，排放粉尘多，后来冀东水泥厂 4 高炉煤气清洗

高炉煤气清洗过去采用过湿法文氏管，湿法电除尘，均产生二次水污染。国内经过多年的探索与实践，开发了干式筒形长袋脉冲除尘器净化高炉煤气，获得成功，在小于1000m3 的高炉上得到广泛推广应用，为大型高炉煤气干式净化奠定了基础。

高炉煤气的压力一般为0.08 MPa～0.12 MPa，煤气温度在冷却后为100～250， 煤气含尘量为8 g/Nm3～12 g/Nm3。过去也曾用过反吹风袋式除尘器，因清灰效果不好而改为脉冲除尘器,采用低压氮气进行脉冲清灰，效果很好。耐压筒体考虑防爆而设有泄爆阀。滤料选用耐高温针刺毡，目前采用较多的有美塔斯针刺毡，氟美斯9806 复合(玻纤和P84)针刺毡。经多个高炉煤气净化使用，过滤清灰效果均很好，进入高炉煤气的烟气浓度一般均小于10 mg/Nm3，甚至低于3 mg/Nm3～5 mg/Nm3。

5 转炉二次除尘

转炉在兑铁水、加废钢、出钢及转炉吹炼等过程中产生大量的二次烟气，且烟气量大，温度高，烟气含尘浓度达2 g/Nm3～5 g/Nm3，基本上为铁的氧化物。过去常采用正压或负压反吹风袋式除尘器，但从20世纪90年代起，逐步改用逐渐发展起来的低压长袋脉冲除尘器，滤料选用按不同要求用涤纶针刺毡和覆膜涤毡。经实际应用，效果良好，排放浓度为30 mg/Nm3～50 mg/Nm3。

6 炼钢电炉除尘

炼钢电炉在冶炼的过程中产生大量的烟气，自20 世纪90 年代开始，短流程炼钢工艺迅速发展，一批超高功率电炉相继建成，由于强化冶炼，熔化期便开始吹氧，烟气量大，烟尘颗粒细，几乎100％的都在5 μｍ～10 μｍ以下，且粘性较大。采用涤纶针刺毡或覆膜涤纶针刺毡的低压长袋脉冲除尘器，排放浓度为20 g/Nm3～50 mg/Nm3。

近些年，一种由意大利德兴公司开发的超高功率电炉炉侧连续性进料并从进料口排烟的形式出现在我国的钢厂内，由于其连续性的进料代替炉顶加料，不仅使炉顶阵发性的大烟量变为连续性的小烟量，同时烟气量也降低，且电流和噪声都有所降低，大大改善了炉前的操作环境，再加上是通过进料密封输送带兼作排烟管，既使废钢料加温，又对内排烟降温，节能效果明显，很快便在国内得到推广。其排烟仍采用传统方式，内排加屋顶罩，普遍采用低压长袋脉冲除尘器。

7 高速精轧机系统的除尘

精轧机在高速轧制过程中产生大量的氧化铁粉尘和水蒸汽，排气点气体温度在150～300，氧化铁粉尘粒径小于4.5 μｍ的占30％，浓度为0.14 g/Nm3～0.6 g/Nm3，粉尘含油含水。

精轧机的除尘曾使用湿式除尘器，因其效率较低，后改用JSS 型塑烧板除尘器，进口气体温度40～50。塑烧板呈波浪型，除尘器中的塑烧板为刚性滤料，能过滤含水量较大的含尘气体，采用压缩空气经喷吹管脉冲喷吹清灰，除尘效率很高，处理后排放浓度为1.2 mg/Nm3～19.5 mg/Nm3，塑烧板寿命在3 年以上。

此外，连铸板坯切割也产生氧化铁粉尘与水汽，采用滤料为覆膜防水防油涤毡的高压长袋脉冲除尘器进行除尘。

可以说袋式除尘器今后在钢铁工业使用的发展前景会比现在更好，将为钢铁工业创造出比今天更美好的碧水蓝天。

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